中国品牌占据了掘进机全球市场的65%

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据《科技日报》报道，2014年5月10日，习近平总书记视察中铁工程装备集团有限公司，称掘进机是一种工程“穿山甲”。你做了很好的自主创新工作，掌握了这项技术，大大提高了工程效率和安全性，你的职业生涯非常有意义。

现在，根据工业和信息化部的最新消息，国内大型盾构机市场份额超过90%，约占全球市场份额的65%。其技术指标达到最大开挖距离20公里以上，最大开挖直径15米以上，最大破岩能力200兆帕以上。

在国内外市场，中国品牌盾的发展正处于最佳时期。

6月23日，在北京地铁16号线榆树庄站和正在建设中的万平古城站之间，一台中国铁路设备制造的国产盾构机正准确行驶。& # 8220；北京地铁二期263公里的建设计划正在全面展开，国内的盾构机日夜奋战。& # 8221；中国铁路电气化局16号线工程总工程师说。

同一天，在1000公里外的长沙，一台11米级大直径土压平衡盾构机开始吊装第一个盾构，并将出口俄罗斯。& # 8221；这种大型防护罩的设计转弯半径较小，能够承受零下30℃的低温，预计将在8月份到达底线。& # 8221；中国铁路建设重工科技发展部副部长梅永兵表示，在过去的五年里，国内品牌盾构机已经开始向海外出口。主要地区包括东南亚、中东、欧洲、澳大利亚等。累计出口超过100台，出口量逐年增加。

盾构机是一种采用盾构法的隧道掘进机。它采用了许多领域的高科技成果，如液压，机械和电气。它采用计算机自动控制，工厂操作，在线实时监控和指导。是集掘进、出渣、运输、支护于一体的成套设备。它是目前最先进的地下施工设备。

& # 8220；大型隧道掘进机的长度从几十米到200米以上不等，总重量从几百吨到5000多吨不等。每台机器的价值从几千万元到2.3亿元不等。该技术附加值高，制造工艺复杂。在2007年之前，欧洲、美国和日本只有少数企业能够在国际上开发和生产它们。& # 8221；梅永兵说。

在国家相关政策的引导下，从2009年开始，中铁建设和中铁成为主要龙头企业，盾构机的国产化和产业化步伐加快。

此后，中铁建设和中铁规划了高端地下工程装备产业，分别以盾构机和岩石隧道掘进机(TBM)为主攻方向，在长沙和郑州建设中铁建设高端地下装备产业基地。

& # 8220；在制造第一台设备时，一百多名研发人员花了半年多的时间制定了大量的设计计划，进行了多次优化和重复。& # 8221；梅永兵回忆起第一台土压平衡盾构机& # 8221；先锋19 & # 8221；横向空出生，国产化率达到87%，使得原来的平均价格在1.5亿元左右& # 8221；外国盾牌& # 8221；在中国，它被迫降价30%。在北京地铁工程的应用中，月进度达到600多米，开了个好头。

此后，中铁建设重工和中铁装备不断巩固盾构机发展核心技术，技术创新能力不断提高，包括常压换刀、电液混合驱动、仓库挖掘机器人操作、刀具连续在线检测等前沿技术，并相继取得研究成果，应用于工程。

2014年，依托原国家863计划“大直径硬岩隧道掘进设备关键技术研究与应用”项目，国内首台硬岩隧道掘进机成功下线，并在吉林省中部宋寅供水隧道工程中得到应用。掘进机被誉为高端地下工程设备& # 8221；王冠上的珍珠& # 8221；中国隧道设备的自主化和国产化一直是一个薄弱环节。

自2009年以来，中国铁路建设重工集团和中国铁路装备集团推进盾构机国产化和产业化，取得了显著的经济效益和社会效益。目前，国内盾构机年产量约为500台。按平均每台6000万元计算，年产值约300亿元，净利润约50亿元。

创新在继续。

& # 8220；目前，已经开始的研发方向包括超大开挖直径(直径超过20米)、超长整机寿命(单次开挖里程超过30公里)、自动化工艺操作(隧道支护、工具更换等)。)，风险控制的数字化(高级地质预测、远程诊断和调试等。)，智能挖掘过程(自主巡航、自动挖掘、无人驾驶等。)。& # 8221；梅永兵表示，随着这些技术的逐一突破，国内盾构机将率先抢占全球盾构行业的技术制高点。