瑞明集团 – 国内汽车发动机铝合金铸件绿色智能制造"模范生"

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近年来，浙江省围绕电子信息、轻工纺织、医药石化、汽车及零部件等重点产业，实施了36个国家智能制造新模式和综合标准化项目，25个国家智能制造试点示范项目，建成了一批智能制造标杆企业。这些企业在支持疫情防控和恢复生产方面取得了一定成绩。让我们通过智能制造来看看防疫的“亮点”。

根据“中国制造2025”战略规划要求，瑞明集团通过打造智能工厂新模式、推进企业转型升级、全面提升企业自主能力，承担了工业和信息化部专项智能制造项目“汽车铝合金铸件智能车间新模式应用项目”的建设，并于2018年12月以高分通过项目竣工验收。

瑞明集团通过三维产品设计、仿真、生产过程数据采集以及各系统的高度协调和集成，开发了关键共性技术和主要铸造设备，形成了汽车发动机铝合金铸件智能制造和铸造、节能减排、低碳生活发展的新模式，使公司实现了“数字化、网络化、智能化”的绿色智能制造。

通过智能制造新模式项目的实施和应用，企业开发、设计、制造、营销和管理的工业化和信息化高度融合，大大增强了企业生产的灵活性、敏捷性和适应性，企业综合效率提高44.71%，运营成本降低27.92%，产品开发周期缩短44.88%，不良品率降低74.16%，能源利用率提高31.66%

同时，极大地提高了企业获取新技术、新工艺、新产品和新思想的能力，突破了6项关键共性技术和5项短板设备，形成了76项专利技术和9项软件版权，形成了5项企业标准。

瑞明工业依托智能制造这一特殊项目，利用mes、plm和erp系统接口技术，实现网络物理系统框架，解决各种信息系统无法协同工作造成的信息孤岛问题，实现大数据的分析和处理，着力克服生产过程中的关键和瓶颈智能制造技术，实现汽车重点铸铝行业的“数字化、网络化、智能化”绿色铸造。

瑞明公司年产汽车发动机关键零部件600万件的气缸盖，直接与国内外知名主机厂批量配套，国内市场份额超过25%。面对2020年的新型冠状病毒疫情，瑞明公司横向和纵向协调材料生产，组织员工多方位返厂，加快企业复工复产，确保疫情一线防控部门对专用车辆关键零部件的统一运输和调配。

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